基礎知識 機械保全 納期・生産

チョコ停・空転ロスをもう少し詳しく

お世話になります。

16大ロスの1つ チョコ停・空転ロスの補足記事になります。

事例や改善の目付きなどを お伝えできればと思います。

良品率
【改善提案のネタ帳】生産活動の16大ロスを覚えて活かす

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よろしくお願いします。

チョコ停・空転ロスとは

設備・製品のトラブルにより 一時的に 生産が停止することを言います。

トラブルと言っても 故障とは区別されます。(曖昧な基準ですが)

故障とチョコ停の違いについて何処よりも 雑に 説明

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製品・部品の引っ掛かり』や『部品切れ・物を落とした』、『センサ等の検出エラー』などが代表的な事例になるかと思います。

チョコ停は放置されやすい?

チョコ停は故障と比べ 放置されやすいものです。

理由としては、

・原則すぐに復帰されるので ロスになっている感が少ない

・1回当たりのチョコ停時間より 改善する方が時間が掛かる

・作業者による 「まあええか」の精神

・なんだかんだ 原因が把握できない

だいぶ雑な書き方をしましたがこんな感じでしょうか。

何個か挙げてみたものの まとめてみると『停止する時間の短さ』故に放置されるケースが多いです。

5分とか がっつり止まるならまだしも、数秒程度の停止であればあまり気にならない人もいますよね。

場合によっては ライン作業でのタクト内で復帰が出来るようなものもあり 作業者としても「間に合うからOK!」みたいになる時もあります。

タクト

タクトタイム(TT)のこと

「製品1つあたり これだけの時間で作ってね」て感じの時間のこと。

「1回の作業にかかる時間」とは違います。(こちらはサイクルタイム)

製品の生産量に合わせて 人や設備が作業時間を変える というイメージ。

時に「100%で間に合わん?なら120%でやって。」「次からその120%が100%な」と限界を超えさせられることも。

慈悲はないのである。(T^T)

「まあええやろ」や「間に合うからOK」の精神は結構困ったもので、上司への報告を行わなかったりなど 周知が行われない時もあります。

さらに短時間での停止故に 生産に追われると 復帰に必死になってしまい、生産終了後に「結局アレなんやったんやろ?」と、原因追及が遅れがちです。

この辺りが放置されやすい、せざるを得ない要因になっているのかと思います。

放置しないためには?

『停止時間の短さ』故に『ロスになっている感』が少ないことが要因になる事が多いと思いますので、

それぞれのチョコ停が どれくらいのロスになっているかを顕在化させる(見えるようにする)ことが第一歩になるかと。

チョコ停が起きるたびにチェックシートに記入し集計する、でもいいですが、記入・集計の手間が掛るのでその辺は困りどころです。

最近では センサの検出エラーが出たら 自動で回数や再検出の時間を取れるようにしたり 部品切れの回数をセンサやカラクリで カウントしたりするのを見かけます。

カラクリ

からくり改善の事

今回の事例だと 部品がなくなったとき・部品を供給したときに何かが動くようにし その動力で 回数をカウントできるようにしたりなど。

部品の重量・サイズ・スペースにも左右されるので 真面目にやると結構難しい。

結局動力使う方が 早いし安い場合もある。ただ からくり改善と言うとなんか聞こえが良い。

チョコ停ロス改善の目付き

ロスの顕在化と原因追及

チョコ停ロスを改善するに当たって 大事なのは 何と言っても『顕在化と原因追及』です。

先ほども触れましたが ロスをロスとして認識する、というのが第一歩

そこから停止時間・品質への影響・安全面などで重みづけを行い、何から対策を打つのが良いか を検討します。

(全部対策する のが理想ですが、いろんな所で色んなチョコ停がある場合は 優先順位が付きますね)

対策を行う チョコ停を決めたら 何が原因となって起こっているかを調査しますが、原因を見つけるのは 中々骨が折れます。

逆に 原因は分っているものの 対策が難しいもの、ロスだと思っていなかったもの、などもあるので そこから力を入れてみるのも良いかもしれません。

何が起因となっているか

例えば『ワークの位置が検出できない』という事例についても、

・近接センサなどが 振動でズレて発生する(センサ位置

・画像認識の 角度が悪い・検出能力が低い(設備の条件設定

・画像認識の際 ワークに照明が反射してフレアやハレーションを起こす(環境面

・ワークのサイズに誤差が大きい(製品や位置決めの方法

・ワーク位置が毎回同じでない(位置決めの方法)

以上のように 起因となる原因は複数考えられます。

これを見誤ると 効果が出なかったり 余計な出費をすることになります

更に 『ワーク位置が毎回同じでない』と言っても、

単純に形状によるもの

治具の摩耗

ゴミや切屑の付着

など 本質的なものはもっと深くにありますので 追及する必要が出てきます。

発生条件に傾向はないか?

原因が分かりづらい場合は 発生する条件に傾向がないか を考えてみることをお勧めします。

・気温が高い時に発生しやすい

・稼働○○時間目くらいから発生しやすい

・午前と午後で発生率が違うか

・製品形状や材質によって発生率が違うか

・一回で複数のワークを取り扱う場合は どの位置のワークで発生するか

など 傾向と言っても様々な見方があります。

そこから 気温によって傾向があれば 製品・設備が温度によって変化するところはないか、

午前と午後で発生率が違う場合は 明るさに差はないか・温度はどうか、など より深く見ていきます。

「昔はチョコ停しなかったけどな・・・」など、感覚的な情報も 原因追及の入りには大事な意見になるかと思いますので、いろんな人に聞いてみるのもいいかもしれません。

改善する

原因が分かったら それを無くすことが出来るように改善します。

照明の問題なら位置を変えてみる、治具の摩耗により位置がずれるなら 摩耗しにくい材質に変更する・交換基準を決める。

切屑により引っかかったり 位置がずれる場合は 洗浄工程を追加する。

切屑がワークに巻きつく場合は 刃物のブレーカーや形状を見直す・品質上問題がなければインチングで切込み切屑を短くする。

など 位置変更工程の追加・変更管理基準作りのように様々な改善の目付きがあります

予算や タクトタイムを考慮したうえで検討してみましょう。

 

 

今回は以上になります。

お読みいただきありがとうございました!

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